사례 - 현대모비스

■ 거점화
현대모비스는 물류 및 유통단계에서 발생 가능한 온실가스를 최소화하기 위해 국내외 물류거점을 통합 운영하고, 거점 간 수·배송 체계를 개선하여 물류 이동거리를 단축하고 있다. 또한 부품창고에 재고 관리 최적화 시스템을 도입하고, 사업장 내의 지게차와 에너지 동력 운반구의 동선을 단축해 온실가스 배출 저감을 실천하고 있다.

현대모비스는 국내외 모든 현대·기아 자동차 구매 고객에게 보수용 부품을 공급하기 위해 적재적소에 물류거점(물류센터, 부품사업소 및 부품센터)을 운영하고 있다. 2000년 초반 국내 65개로 운영되던 물류거점의 지속적인 개선을 통해, 2009년에는 33개 물류 거점으로 통합 운영, 운송 효율을 향상시켜 물류비용 절감과 더불어 분산된 사업장 및 운송과정에서의 온실가스 배출을 지속적으로 개선해나가고 있다.

사례 - 사가와큐빈

■ 수송의 효율화
사가와큐빈은 수송 효율화를 위해 에도가와센터, 중앙센터, 요코하마영업소 등 6곳에 분산되어 있는 집하·발송거점을 요코하마 동센터와 사가와 도쿄로지스틱스 센터 2곳으로 통합하였다. 이들 센터는 건물 내에 창고기능을 병설하고 있기 때문에 화물집하 시 차량 이동거리를 단축시킬 수 있으며, 집약효과에 따라서는 1일당 차량사용 대수를 30대 정도 감소시킬 수 있다.

<참고문헌>
[1] 현대모비스,
www.mobis.co.kr
[2] 사가와큐빈, http://www.sagawa-exp.co.jp/

 

사례 - 홈플러스

■ 트럭의 대형화 추진
홈플러스 물류서비스센터에서는 물류 효율의 극대화를 위해 트럭 대형화를 추진하고 있다. 평균 5톤 이하의 운송차량을 사용하는 국내의 타 대형 유통 할인매장과는 달리 8톤 이상 대형차량을 운행함으로써 전체 운행차량 대수를 줄이고 있으며, 이에 따라 유류비 절감, 환경오염 감소, 교통량 감소 등의 효과를 거두고 있다.
물류센터에서 점포 간 배송 시 13.716미터 길이의 트레일러를 주력으로 운행하고 있다. 특히 일부 구간에서는 국내 유일의 최장 차량인 드로바(Draw-Bar)를 도입하여 주력인 13.716미터 트레일러보다 상차율을 17% 높여 운송 효율을 제고하고 있으며, 상차율을 세계 최고수준인 98.2%까지 끌어올림으로써 물류 효율 극대화를 통한 에너지 절감형 물류 체계를 구축하였다.

사례 - POSCO

포스코는 CO₂ 배출량을 2009년 22.2g/톤-km에서 2011년 15.2g/톤-km로 감축하는 것을 목표로 하고 있으며 그중 하나가 철강공단 내 대단중 육송차량 개발이다. 제품 단중 향상 및 적재량 증대를 통한 물류비 절감과 CO₂감축을 위해 운송 적재량을 25톤에서 75톤으로 확대한다. 이를 통해 연 300억 원의 물류비 절감과 연 2만6천 톤의 CO₂발생량이 절감된다.

사례 - 용마 로지스
수송차량의 대형화로 11톤 윙바디 트럭(16개 파렛트 적재)을 25톤 더블데크 트럭(30개 파렛트 적재)으로 교체하였다. 기존에 용인백암에서 안성으로 11톤 4대가 운전 되던 것이 25톤 2대로, 안성에서 서부산/마산으로 11톤 5대가 운전되던 것이 25톤 2대, 11톤 2대로 감소하였다. 집하/간선수송차량 대형화 결과 물류비용은 15.6%(연간 85,248천원), 탄소배출량은 22.9%(연간 26.76tCO₂) 절감효과를 가져왔다.

<참고문헌>
[1] 용마 로지스,
www.yongmalogis.co.kr
[2] Homeplus, www.homeplus.co.kr
[3] POSCO, www.posco.co.kr

사례 - DHL

Deutsche Post DHL의 경우 30%정도 공차 운행을 한다. 2008년 독일의 DHL Freight Euronet은 빈 스왑바디 차량을 재배치하고, 회귀물량을 유치하여 10%의 공차운행을 감소시켰다. 더 나아가 실시간 정보 교류하여 공차율을 감소하고 연간 공차 7,000대를 운행하게 하여 톤·km당 이산화탄소 배출량을 100g에서 70g으로 감축하였다.
스웨덴에서는 EU통합에 따라 국경선을 넘어 통합배차관리를 하였다. 6개월간의 실적을 보면 100톤의 이사화탄소절감과 동시에 30%의 원가를 절감하였다.

<참고문헌>
[1] DHL,
www.dhl.co.kr

사례 - 까르푸

■ 쌍둥이 덱(Twin-deck)
2010년 프랑스에서는 혼재터미널에서 매장으로 수송하는 하류수송 물량 중 10개의 하이퍼마켓으로 납품하는 물량을 대상으로 쌍둥이 덱 차량을 시범운영 했다. 쌍둥이 덱은 일반 덱 차량에 비하여 2배의 적재가 가능하여 차량의 운행횟수를 절반으로 줄여 이산화탄소 배출을 감소시킨다.

사례 - IKEA (이케아)

■ KD방식
이케아의 '경험을 파는' 브랜드 컨셉과 직결되는 포장전략 중 하나는 KD방식이다. 이케아는 고객들이 집에서 직접 조립할 수 있도록 가구의 부품을 패키지 형태로 판매하고 있는데 이와 같이 물건을 부품별로 분해해서 운반하는 것을 KD(Knocked Down)방식이라고 한다. 부피가 큰 가구를 운반해야 하는 이케아의 경우, KD방식으로 가구를 운반할 시 차지하게 되는 물류공간이 6분의 1로 줄어들어 운송비용을 파격적으로 절감할 수 있게 되었으며 재고를 보관하는 비용도 대폭 줄어들게 되었다. 이 때문에 이케아는 65%에서 70%에 달하는 제품 포장을 KD방식으로 하고 있고, 소파와 같이 어쩔 수 없이 분해를 하지 못하는 품목에 한해서 SU(Stand-Up)방식을 취하고 있다.

<참고문헌>
[1] 까르푸,
www.carrefour.com
[2] IKEA,
www.ikea.kr

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